Sistema de reciclaje de vapor de aceite

El reciclaje de vapor de aceite de gasolinera se refiere a la recolección de vapor de gasolina volátil durante el proceso de carga y descarga de gasolina y reabastecimiento de combustible de los vehículos.

El reciclaje de vapor de aceite de gasolinera se refiere a la recolección de vapor de gasolina volátil durante el proceso de carga y descarga de gasolina y reabastecimiento de combustible de los vehículos. A través de la condensación y otros procesos, se reduce la contaminación del vapor de aceite y se hace que el vapor de aceite se transforme del estado gaseoso al líquido y nuevamente a gasolina, logrando el objetivo de reciclaje y utilización.

Las gasolineras que solemos ver son sólo una pequeña parte construidas sobre el terreno, y la mayoría de las instalaciones están enterradas bajo tierra, como los tanques de almacenamiento subterráneos. Porque su función es evitar el fuego, el calor y la congelación. Se inyecta un anticongelante líquido especial en la capa intermedia del tanque de almacenamiento subterráneo. El anticongelante está conectado a un preciso canal de compensación, que sirve principalmente para detectar fugas en el depósito de aceite.

El sistema de reciclaje de vapor de aceite utiliza tecnología de reciclaje de vapor de aceite para recolectar el vapor de aceite emitido durante el almacenamiento, transporte, carga y descarga, evitando la contaminación atmosférica causada por la volatilización del gas, para lograr la eliminación de riesgos de seguridad, mejorar la utilización de energía, reducir las pérdidas económicas y obtener considerables retornos de eficiencia.

Para el reciclaje de vapor de gasolineras, nuestra empresa utiliza principalmente un dispositivo de tratamiento de reciclaje de vapor de aceite tres veces. Este sistema es un importante dispositivo de protección ambiental, que se basa en el reciclaje primario y secundario en las gasolineras, procediendo por tercera vez al reciclaje de vapor. Recupera y procesa el vapor de aceite descargado mediante métodos como adsorción, absorción, condensación y separación por membrana. Entre ellos, la tecnología de separación por membranas está recibiendo cada vez más atención en este sistema. El principio de funcionamiento principal de este equipo es absorber continuamente el vapor de aceite en el tanque de aceite a través del motor interno, el compresor, la tubería, el tanque V1 y el tanque V2 las 24 horas del día. A través de funciones como filtración, separación, condensación y unidad de membrana, el vapor de aceite se recupera nuevamente y el vapor de aceite recuperado se convierte nuevamente en gasolina para su reutilización. Los gases residuales que cumplen con los estándares medioambientales se descargan a través del tubo de escape. Para la tecnología de refrigeración utilizamos un compresor. Durante el funcionamiento del sistema de refrigeración, el gas refrigerante de alta temperatura y alta presión descargado por el compresor ingresa al condensador y se condensa en un líquido sobreenfriado a alta presión. La mezcla de vapor y líquido, que es estrangulada y despresurizada por la válvula de expansión y se vuelve de baja temperatura y baja presión, ingresa al evaporador (intercambiador de calor primario, intercambiador de calor secundario y intercambiador de calor terciario). El refrigerante absorbe el calor del medio conductor de calor que pasa a través del evaporador y ejecuta la autogasificación. El refrigerante se gasifica completamente y luego el compresor lo aspira a la cámara de compresión para el siguiente ciclo. El medio conductor térmico se transporta al tanque de condensación de gas a través de una bomba de circulación para el intercambio de calor con el gas. Todo el sistema circula continuamente a través del proceso anterior para lograr el objetivo de enfriamiento, licuefacción y reciclaje continuo del gas.

Al repostar combustible en las gasolineras se emite una gran cantidad de vapor de aceite, que no sólo contamina el medio ambiente sino que también supone pérdidas para la empresa. Para reciclar eficazmente el vapor de aceite volátil, eliminar los riesgos de seguridad y controlar la contaminación ambiental, es necesario establecer estos sistemas de reciclaje para el control de las emisiones de vapor de aceite en las estaciones de servicio.

El proceso básico de tratamiento y reutilización del aceite es sencillo y permite ahorrar costes.
Debido al costo, muchos tratadores térmicos cautivos y comerciales están considerando recuperar o reciclar su aceite de enfriamiento como método para ahorrar dinero. En muchos casos, se puede recuperar o reciclar el aceite de enfriamiento, siempre que se sigan algunas pautas simples. Sin embargo, si no se siguen estas pautas, existe riesgo de incendio, tiempo de inactividad del equipo y lesiones personales.

Recuperación y Reciclaje
Existe una sutil diferencia entre recuperación y reciclaje. Del Diccionario Merriam-Webster, las palabras se definen de la siguiente manera [1] [2]:
Re·caim 1 a: recuperar de una conducta incorrecta o inapropiada 2 A: rescatar de un estado indeseable b: poner a disposición para uso humano cambiando las condiciones naturales 3: obtener de un producto de desecho o subproducto: RECUPERAR 4 A : exigir u obtener la devolución de b: recuperar la posesión de re·cy·rle: 1: Pasar nuevamente por una serie de cambios o tratamientos: como a: procesar (como desechos corporales líquidos, vidrio o latas) en para recuperar material para uso humano 2: Adaptarse a un nuevo uso: 3: Recuperar: REUTILIZAR 4: Preparar para la reutilización Con base en estas definiciones, existen dos métodos principales para extender la vida útil del aceite de enfriamiento. El primer método se basa en el mantenimiento preventivo del aceite para limpiar y filtrar el aceite; mientras que el segundo método reprocesa el aceite para hacerlo apto para su uso, donde normalmente se desecharía.
 

Recuperación de aceite de enfriamiento
La recuperación de aceites de enfriamiento rápido se puede lograr de forma continua o por lotes. Los principios básicos son los mismos, pero los pasos necesarios son ligeramente diferentes. Esto significa que el aceite se filtra periódicamente mediante una unidad de filtración de alta calidad. En la recuperación continua, se utilizan sistemas de filtración en línea para eliminar hollín, partículas y otros desechos. El uso de otro tipo de medios de filtración, como la Tierra de Batán (tierra de diatomeas) se utiliza para eliminar ácidos orgánicos nocivos. Una larga vida útil del aceite puede resultar de un filtrado de calidad del aceite de enfriamiento rápido.
Esta recuperación de aceite de enfriamiento se puede realizar de manera continua, en el sitio. Hay dos maneras de hacer esto. En primer lugar, el aceite se puede limpiar continuamente para evitar la acumulación de hollín, incrustaciones y subproductos de oxidación. Utilizando sistemas de filtración de alta calidad, el aceite se puede mantener casi como nuevo.

La filtración del aceite generalmente se logra mediante una serie de pasos de filtración cada vez más pequeños, inicialmente de 50 micrones para eliminar las partículas de incrustaciones más grandes. Luego, el tamaño del filtro se reduce progresivamente hasta aproximadamente 1 micrón. Esto eliminará el mayor porcentaje de hollín, incrustaciones y precursores de oxidación. En la Figura 1 se muestra una dispersión típica de partículas en el aceite de enfriamiento.

Este gráfico ilustra claramente la importancia de una filtración muy fina del aceite. En el caso de un filtro de 20-micras, el filtro solo elimina no más del 5 por ciento de las partículas presentes en el aceite.
Sólo hasta que el aceite se filtra a menos de 3 micrones se elimina la mitad de las partículas. Es necesario filtrar por debajo de 1-2 micras para conseguir un aceite verdaderamente limpio.
Un concepto erróneo que a menudo se cita sobre no filtrar el aceite de enfriamiento rápido es que una filtración muy fina eliminará el paquete de aditivos. Esto es absolutamente incorrecto. La filtración fina no eliminará el paquete de aditivos ya que el paquete de aditivos (mejoradores de velocidad y antioxidantes) está en solución con el aceite.

Estos tipos de sistemas de filtración a menudo se configuran como un "circuito renal" donde el sistema de filtración está separado del sistema.
Como alternativa, el aceite que produce manchas se puede recolectar y colocar en un tanque grande ubicado fuera de la instalación de tratamiento térmico. El aceite se puede filtrar en el sitio o se puede contratar a una empresa externa para que limpie el aceite y lo devuelva al tanque para su uso. Luego, el aceite recuperado se mezcla con el aceite nuevo, normalmente 50/50.
Una vez que el aceite recuperado se completa con el filtrado, se debe probar para verificar que el aceite sea adecuado para su uso. Las pruebas deben incluir curvas de enfriamiento comparativas, índice de acidez total, viscosidad, punto de inflamación y agua. Esta prueba determinará si se necesita algún paquete de aditivos adicional. Si el aceite se mezcla 50/50, a menudo no se requiere ningún paquete de aditivos.
Como regla general, el filtrado fino puede extender la vida útil del aceite hasta el doble y aumentar el intervalo de servicio hasta en un 50 por ciento. Los beneficios adicionales incluyen un acabado superficial mejorado con menos piezas rechazadas.

Reciclaje de aceite de enfriamiento
El reciclaje del aceite de enfriamiento puede reducir el consumo de aceite de enfriamiento hasta en un 75 por ciento. Esto se logra mediante la recuperación cuidadosa del aceite de enfriamiento de las lavadoras y otras fuentes. Por lo general, la lavadora posterior al enfriamiento se utiliza para recuperar el aceite de enfriamiento para su reutilización. Esta lavadora solo debe usarse para limpiar piezas después del enfriamiento y no debe contaminarse con otros refrigerantes u otros contaminantes. En este proceso, el aceite se recupera del lavado posterior al enfriamiento y se segrega en un tanque separado. Una vez que se reúne una cantidad suficiente de aceite (normalmente 1500 galones o más), se limpia y se recicla en un proceso por lotes. La Figura 2 muestra el proceso típico para reciclar el aceite de enfriamiento rápido.

El dispositivo de tratamiento y reciclaje de gases residuales orgánicos de COV (compuestos orgánicos volátiles) es un dispositivo que se utiliza para recuperar y tratar los gases residuales de COV que se emiten en los procesos de producción industrial.

El dispositivo de tratamiento y reciclaje de gases residuales orgánicos de COV (compuestos orgánicos volátiles) es un dispositivo que se utiliza para recuperar y tratar los gases residuales de COV que se emiten en los procesos de producción industrial. Para el dispositivo de reciclaje de gases residuales orgánicos, nuestra empresa analizará primero la composición del gas entrante, el caudal de gas entrante y otros datos del cliente. A través de varias combinaciones de procesos (incluyendo absorción, condensación, método de membrana, adsorción, incineración, fotocatálisis, etc.), lograremos el tratamiento estándar del vapor de aceite en la respiración del tanque, los gases residuales orgánicos COV en el área de carga y los COV orgánicos. gas residual en la sección de proceso.

Los métodos de tratamiento que adoptamos para los gases residuales orgánicos incluyen principalmente:
1. Método de reciclaje de condensación. Este método es principalmente adecuado para condiciones de trabajo de gases residuales orgánicos con alta concentración, baja temperatura y bajo volumen de aire, así como para la materia orgánica con valor de recuperación.
2. Método de adsorción. Este método se utiliza principalmente para el tratamiento de compuestos orgánicos volátiles de baja concentración y alto rendimiento. Tiene un buen rendimiento de adsorción para el gas residual de benceno, pero un rendimiento de adsorción deficiente para el gas residual de hidrocarburos.
3. Método biológico. Este método es principalmente adecuado para reactores de biopercolación, que se utilizan para eliminar concentraciones bajas de sulfuro de hidrógeno, pero no pueden reciclar ni reutilizar contaminantes.
4. Método de absorción de líquidos. Este método es aplicable a gases de escape con gran volumen, baja temperatura y baja concentración.
5.Tecnología de separación por membranas. La tecnología de separación por membrana es una técnica común en nuestra empresa, utiliza el efecto de la permeación y difusión del gas en la membrana. Diferentes gases pueden penetrar selectivamente a través de la membrana en función de las diferentes velocidades de transferencia de cada componente en el gas mezclado bajo presión, logrando así el objetivo de separación.
6.Método de combustión directa. Este método es adecuado para gases de escape de alta concentración y bajo flujo de aire.
7.Métodos de adsorción y combustión catalítica. Este método es adecuado para el tratamiento de grandes volúmenes de aire y gases residuales de baja concentración, y actualmente es un método maduro y práctico para el tratamiento de gases residuales orgánicos en China.
8.Método de absorción. Este método es aplicable a gases orgánicos con solubilidad en agua y fuentes de emisión organizadas.
9. Método de oxidación por nanomicroelectrólisis. Este método es adecuado para analizar olores inorgánicos como el nitrógeno amoniacal y el sulfuro de hidrógeno.
10.Método de combustión térmica. Este método tiene una amplia gama de aplicaciones para el tratamiento de gases residuales orgánicos y se utiliza ampliamente en industrias como la de revestimiento, impresión, pulverización y medicina.
11. Torre de depuración de gases residuales. Este método es muy eficiente para el tratamiento de gases residuales orgánicos y se usa ampliamente en industrias como salas de pulverización de pintura, talleres de pulverización de pintura y salas de horneado de pintura.
12.Tecnología de plasma de baja temperatura. Este método tiene una amplia gama de aplicaciones y una alta eficiencia de purificación, especialmente adecuado para gases olorosos multicomponente que son difíciles de tratar mediante otros métodos, como la industria química, farmacéutica y otras. Esta tecnología tiene alta energía electrónica y puede interactuar con todo tipo de moléculas de gases olorosos.
13.Oxidación fotocatalítica. Este método es adecuado para una amplia gama de tratamientos de gases residuales orgánicos y tiene una alta eficiencia de tratamiento.

Introducción al proceso de adsorción de carbón activado.
La columna de adsorción de carbón activado es el mejor equipo de purificación utilizado para tratar los gases residuales orgánicos y los olores. La adsorción con carbón activado es una forma eficaz de eliminar el olor del agua, las materias orgánicas disueltas naturales y sintéticas y los microcontaminantes. El equipo de adsorción se utiliza para la purificación de gases residuales orgánicos de alta concentración y gases residuales de pintura. Adsorbe moléculas de gases residuales orgánicos a través de la fuerza de adsorción de alta resistencia del propio carbón activado y la acción de sopladores, y puede adsorber gases residuales de solventes orgánicos de manera efectiva. En la instalación y aplicación reales, se introduce una columna de adsorción de carbón activado que ha sido mejorada en el diseño y fabricación y tiene una forma de obturación simple, mejor planitud de superficie, mayor resistencia estructural y mayor capacidad de adsorción en base a la experiencia de producción de productos similares en el país y en el extranjero. El diseño de nuestra planta de adsorción de carbón activado se ha mejorado basándose en el principio de adsorción del carbón activado y las características de productos de adsorción similares. La planta puede tratar un gran volumen de gases residuales y utiliza válvulas neumáticas. Puede operarse y gestionarse de forma sencilla y segura.

Proceso de adsorción:Debido a la existencia de una atracción molecular o fuerza de enlace químico desequilibrada e insaturada sobre una superficie sólida, la superficie sólida puede atraer moléculas de gas cuando está en contacto con el gas, de modo que las moléculas de gas se concentran y mantienen en la superficie sólida, este fenómeno es llamado adsorción. Gracias a la capacidad de adsorción de la superficie sólida, el gas residual está en contacto con sustancias sólidas porosas en la superficie grande, luego los contaminantes del gas residual se adsorben en la superficie sólida, de modo que los contaminantes se separan de la mezcla de gases, logrando el propósito. de purificación.

Ámbito de aplicación
Producción de elementos electrónicos, producción de baterías (acumuladores), talleres de decapado, ventilación de laboratorios, metalurgia, plantas químicas, fábricas farmacéuticas, talleres de pintura, alimentación y elaboración de cerveza, fabricación de muebles, etc.
Gas residual de gran volumen y baja concentración o talleres de solvente orgánico para ser reciclado en operación intermitente.

Estructura y características de la planta.
La planta se compone principalmente de un tanque de adsorción, un condensador, un separador, un aireador y un ventilador de escape principal, y está equipada con válvulas de entrada y salida, una alarma de sobretemperatura de la capa de carbón y un dispositivo de enfriamiento automático, y un gabinete de control eléctrico.
La planta depuradora puede equiparse con un tanque o dos tanques según el proceso de producción. Generalmente un tanque está equipado para producción intermitente; y dos tanques de adsorción están equipados en producción continua, un tanque se usa para adsorción y el otro tanque se usa para desorción, y los dos tanques también se pueden usar al mismo tiempo. En la entrada y salida de aire de la planta están dispuestas válvulas manuales de funcionamiento sencillo y fiable. La planta utiliza vapor de baja presión como medio de desorción y se puede equipar un filtro de vapor para la desorción de disolvente con alto punto de ebullición para elevar la temperatura del vapor. Cuando los dos tanques se utilizan para adsorción y desorción regular al mismo tiempo, el volumen de gas tratado casi se duplica, lo que reduce la inversión y el espacio en la producción intermitente.

Introducción al proceso de absorción de pulverización química.
El gas residual está en contacto de flujo cruzado con el líquido de absorción (por ejemplo, diesel, queroseno, agua, líquido ácido-álcali, líquido vegetal y otros medios), de modo que el gas residual está en pleno contacto con el absorbente, como resultado, contaminantes. en el gas residual se disuelven en el líquido de absorción o reaccionan químicamente con el líquido de absorción (reacción de neutralización ácido-álcali) según el principio "lo similar se disuelve" para eliminar los contaminantes del gas residual.
Estructura: el equipo se divide en columna simple y columna doble. Está compuesto por un tanque de almacenamiento, una columna, una sección de entrada de aire, una capa de aspersión, una capa de empaque, una capa desempañado de ciclón, una tapa cónica de ventilación y una boca de hombre.

Características del equipo
Estructura novedosa:Se cambia la forma de contacto convencional de burbujeo de flujo cruzado gas-líquido;
Gran volumen de gas tratado:El volumen es un 50% mayor que el de las bandejas de tamiz y de válvula;
Presión más baja:La presión es un 16% menor que la de las columnas de absorción convencionales;
Alta eficiencia de purificación:La eficiencia de purificación de las columnas de absorción convencionales es de aproximadamente el 70%, mientras que la eficiencia de absorción de la nueva bandeja de tamiz vertical es superior al 85%;
Alta flexibilidad:El número de capas de la columna de pulverización se puede aumentar o disminuir según las diferentes fuentes de gas residual.
El equipo es aplicable al tratamiento de olores, tratamiento de gases residuales orgánicos, gases ácidos y alcalinos e incineración de gases de cola.

Nuestra empresa tiene su sede en el distrito de Minhang, Shanghai. Ha establecido el Centro Colaborativo de Innovación de la Costa Oeste de Qingdao y la Base de Producción de Qingdao Jiaozhou, así como múltiples agencias y puntos de servicio que se encuentran en Nanjing, Ningbo, Korla, Shouguang, Singapur y otras áreas. Ofrecemos equipos, sistemas y equipos de separación competitivos. soluciones generales, que cubren diferentes aplicaciones industriales, como separación gas-sólido, separación líquido-sólido, refinación de productos, recuperación de catalizadores, tratamiento de gases de cola, tratamiento de lodos de aguas residuales aceitosas, recuperación de petróleo y gas, etc. Múltiples tecnologías han llegado a ser líderes en la industria o a nivel internacional. nivel de agua.